要減少滾塑（旋轉(zhuǎn)成型）過(guò)程中的氣泡與空洞缺陷，需從材料選擇、工藝控制、模具設(shè)計(jì)及環(huán)境管理等多方面進(jìn)行優(yōu)化。以下是系統(tǒng)化的解決方案：

一、材料預(yù)處理優(yōu)化

原料干燥

聚乙烯（PE）等材料需在70-80℃下干燥2-4小時(shí)（水分含量≤0.02%），防止高溫時(shí)水分汽化形成氣泡。

使用除濕干燥機(jī)（露點(diǎn)≤-40℃）替代普通熱風(fēng)干燥。

粉末粒徑控制

優(yōu)選80-300目粉末，粗粉（＞300μm）與細(xì)粉（＜50μm）比例不超過(guò)3:7，減少顆粒間空氣夾帶。

添加0.1-0.5%流動(dòng)助劑（如氣相二氧化硅）改善粉末流動(dòng)性。

二、工藝參數(shù)準(zhǔn)確調(diào)控

三、模具設(shè)計(jì)與改進(jìn)

排氣系統(tǒng)

設(shè)置0.1-0.3mm微孔排氣（每㎡模具面積布置3-5個(gè)），位置選在ZUI后充填區(qū)域。

采用燒結(jié)金屬透氣塞（孔徑10-20μm）替代傳統(tǒng)排氣孔，避免熔料滲出。

表面處理

模具內(nèi)壁噴砂處理（Ra 3.2-6.3μm），增加熔體附著力，減少氣體滯留。

鍍特氟龍涂層（厚度50-100μm）防止粉末過(guò)早燒結(jié)。

結(jié)構(gòu)優(yōu)化

避免直角設(shè)計(jì)（ZUI小R角≥5mm），降低流動(dòng)死區(qū)氣泡風(fēng)險(xiǎn)。

大型制品采用分體模+真空輔助（真空度≥0.08MPa）。

四、過(guò)程監(jiān)控與缺陷診斷

實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)技術(shù)

紅外熱像儀監(jiān)控模具表面溫差（ΔT≤10℃），發(fā)現(xiàn)加熱不均區(qū)域。

安裝壓力傳感器檢測(cè)模內(nèi)氣壓突變（預(yù)警氣泡生成）。

缺陷溯源方法

五、先進(jìn)工藝應(yīng)用

振動(dòng)輔助成型

施加20-50Hz機(jī)械振動(dòng)，促進(jìn)氣泡上浮排出（可減少30%內(nèi)部缺陷）。

惰性氣體保護(hù)

在加熱階段通入氮?dú)猓髁?-10L/min），抑制氧化降解產(chǎn)氣。

多層共塑技術(shù)

外層用高熔指材料（MI＞5g/10min）快速鋪展，內(nèi)層用低熔指材料（MI＜3）保證強(qiáng)度。

六、問(wèn)題解決案例

問(wèn)題：大型PE水箱底部出現(xiàn)密集氣泡

分析：模具底部加熱不足（實(shí)測(cè)溫度比上部低25℃）導(dǎo)致熔合不良

解決方案：

增加底部加熱管功率（從2kW增至3.5kW）

調(diào)整主軸傾角至15°，改善粉末分布

添加2%氧化鋁導(dǎo)熱填料

結(jié)果：氣泡率從8%降至0.3%，生產(chǎn)周期縮短12%

七、成本與效果平衡建議

經(jīng)濟(jì)型方案：優(yōu)化現(xiàn)有設(shè)備參數(shù)+加強(qiáng)原料干燥（投入＜￥5000，缺陷率降低40%）

高端方案：引入真空系統(tǒng)+智能溫控（投入￥5-8萬(wàn)，缺陷率＜1%）

通過(guò)系統(tǒng)性控制，滾塑制品的氣泡與空洞缺陷可控制在0.5%以下，關(guān)鍵是要建立「原料-工藝-模具」的協(xié)同優(yōu)化機(jī)制，并定期進(jìn)行CT掃描（工業(yè)X射線）抽檢內(nèi)部質(zhì)量。